东莞市福鹰电子有限公司作为东莞电子制造企业的代表，通过引入智能化生产管理系统，推动注塑车间实现了从传统经验化生产向数据化精准管理的转变。该系统全面覆盖车间生产环节，成为提升生产效率与产品质量的核心驱动力。
  在引入智能化系统前，福鹰电子面临传统注塑生产的共性难题：关键参数监控滞后，模具温度、注塑压力等全靠人工巡检，参数异常发现时往往已造成产品损耗；产品良率不稳定，不良率长期维持在3%以上；订单交付压力大，人工排产效率低，高峰期常出现交付延期情况，影响客户合作体验。
  为破解生产瓶颈，福鹰电子推进智能化改造，引入覆盖全车间的智能化生产管理系统。系统在每台注塑机上部署高精度传感器，可实时捕捉注塑压力、模具温度、冷却时间等关键数据，数据精度达0.01毫米。采集到的数据实时传输至中控室大屏，一旦参数偏离标准值，系统自动触发报警，部分参数还能实现自主调节，实现生产过程的动态精准管控。
  在冷却工序这一关键环节，系统发挥显著作用。传统生产中冷却时间依赖定时器，受环境温差影响大，易出现冷却不均导致的缩孔、变形等缺陷。智能化系统可根据实时温度自动调整冷却时间，温度误差控制在±0.15℃以内，有效杜绝了冷却相关缺陷。通过系统对各生产环节的精准管控，车间不良率从3%以上降至0.5%以下，产品质量稳定性大幅提升。
  除质量提升外，智能化系统还优化了订单交付流程。系统具备自动排产功能，可根据订单优先级、设备运行状态智能规划生产计划，并实时追踪生产进度，避免人工排产的繁琐与误差。通过生产流程的高效协同，订单交付周期平均缩短20%，即使面对客户加急订单，也能在保证其他订单正常交付的前提下，快速响应需求，客户满意度显著提高。
  系统还具备设备故障预警能力，通过对设备运行数据的持续监测，可提前发现潜在故障隐患。例如通过压力传感器数据异常，能及时预警注塑机螺杆磨损等问题，便于提前更换零件，避免突发停机造成的生产损失，同时也延长了设备使用寿命，降低了设备维护成本。
  福鹰电子的智能化改造实践，为东莞传统制造企业转型升级提供了务实路径。智能化生产管理系统不仅实现了生产数据的实时化、精准化管控，更在质量提升、效率优化、成本控制等方面取得显著成效，推动企业从“制造”向“智造”稳步迈进，为电子制造行业的高质量发展注入了强劲动力。